廢鋼預熱|轉爐廢鋼預熱|精煉爐廢鋼預熱|全利連續廢鋼預熱專家

廢鋼預熱|轉爐廢鋼預熱|精煉爐廢鋼預熱|全利連續廢鋼預熱專家，電弧爐煉鋼的生產成本，電能消耗是較大一塊，。電爐煉鋼產生的高溫廢氣溫度約 1200-14001，煙氣的熱量可占到電弧爐熱量總收人的20%左右，特別是我國電能緊張的形勢，使電弧爐煉鋼的成本大大增加。在電弧爐冶煉過程中，爐料的熔化階段供電時間較長，電能消耗較大，在一個冶煉周期內，熔化期占了一半以上；主要原因是加入的冷廢鋼溫度過低，想要達到通電將爐料熔化的目的，不得不加大電能輸入，導致冶煉周期長、電極消耗高以及冶煉電耗高。采用本廢鋼預熱技術可以有效縮短冶煉周期、降低冶煉消耗，

全利廢鋼連續預熱方法包括有如下步驟：在裝料工位上，利用吊裝設備將加工好尺寸的廢鋼吊裝至移動小車上，并使廢鋼鋪滿該移動小車；將裝滿料的移動小車首尾相抵的依次推進加熱爐，該加熱爐在出口側有煤氣燒嘴或熱煙氣做為熱源對廢鋼進行加熱，     廢鋼預熱|轉爐廢鋼預熱|精煉爐廢鋼預熱|全利連續廢鋼預熱專家廢鋼連續預熱技術，該技術是在康斯迪電爐廢鋼預熱的基礎上改進的。通過連續加熱廢鋼平均溫度可達800。可實現廢鋼加入量至35%。 全連續廢鋼轉爐冶煉送料技術，在輸送過程中，通過燃燒轉爐煤氣對廢鋼加熱，提高熱能利用率和加熱效率。通過控制煤氣加入量和傳動速度，有效控制廢鋼加熱能力，使之與轉爐生產相匹配，在國內屬首X創，廢鋼連續預熱技術工藝流程見圖1所示。 圖1工藝流程 工藝流程：廢鋼天車吊裝→鏈板機→振動輸送機→預熱區→副燒嘴預熱區→主燒嘴預熱區→廢鋼斗→電瓶車→加料跨→轉爐。 廢鋼連續預熱系統在輸送機處設有加熱裝置。加熱源為轉爐煤氣，燃燒器直接安裝在高溫加熱區，不設燃燒爐，簡化設備，減少占地，降低投資。 加熱段設拱形保溫罩，燃燒器布置在對側，燃燒火焰避開廢鋼，減少氧化損失。通過高溫氣流沿均勻加熱廢鋼。加熱系統分為加熱區和預熱區。加熱區以輻射加熱為主，預熱區通過加熱區產生的高溫煙氣對廢鋼進行預熱。 廢鋼連續預熱系統的控制界面如圖2所示，高溫段預熱溫度1100（圖2中箭頭所指區域），廢鋼快速提溫，廢鋼溫度可在20min內提高650。 通過對高溫加熱區、煙氣預熱區、煙氣排放口，三個區域的溫度進行實時監測，控制出口物料溫度，調整燃氣輸出。提高能耗利用率至80%。 加熱輸送機的料槽部分為動態控制，同時設有水冷卻系統，通過冷卻效果，減少輸送槽應力變形。 圖2廢鋼預熱系統控制界面2.2應用效果 該系統高出鋼溫度可達到800